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Airbus veut que Stratasys fabrique plus de pièces imprimées en 3D pour ses avions – 3DPrint.com

Rédigé par Dvd3d

Depuis son introduction en 2013, l’avion de ligne A350 XWB (corps extra large) d’Airbus a incorporé des pièces imprimées en 3D. Grâce à une collaboration avec Stratasys, le géant pionnier de l’aérospatiale a développé et certifié des pièces de production non structurelles en métal et en résine – telles que des supports et des composants d’installation de système – et a maintenant annoncé une prolongation de contrat pour la production de composants intérieurs de cabine en polymère imprimés en 3D.

Ce nouvel accord élargit la gamme de pièces imprimées pour Airbus pour inclure des pièces de rechange et de rechange pour la maintenance, la réparation et la révision (MRO) et des pièces pour les plates-formes d’avion en plus de l’A350, y compris les A300, A330, A340 et A320. En fait, les pièces imprimées en 3D volent déjà sur d’autres avions Airbus, tels que les supports de cabine imprimés en métal et les tuyaux de purge. Plus encore, l’un des avantages cruciaux de la technologie est la possibilité d’impression 3D à la demande, ce qui est très attrayant pour une entreprise comme Airbus, qui devrait exiger des pièces de rechange pour ses avions pendant des décennies.

Par exemple, les A300 / A310 auront besoin de pièces de rechange jusqu’en 2050. Plus de 200 de ces avions entreront en service vers 2025, ce qui signifie que la société a du mal à comprendre comment canaliser la disponibilité des pièces de rechange sans le gigantesque espace de stockage et exigences de capital. Heureusement, en plus d’une réduction considérable des coûts initiaux associés à la construction de l’avion, l’utilisation de pièces fabriquées de manière additive a contribué à réduire les coûts de maintenance tout au long du cycle de vie de l’avion.

Supports imprimés en 3D pour l’Airbus A350 fabriqué avec la technologie Stratasys Direct Manufacturing FDM et la résine ULTEM 9085. Image gracieuseté de Stratasys.

L’une des industries les plus durement touchées pendant la pandémie de COVID-19, les compagnies aériennes ont subi la pire année de l’histoire, avec un trafic mondial de passagers en baisse de 65,9% par rapport à 2019. Les nouvelles souches émergentes du coronavirus pourraient même limiter la récupération à seulement 13% au-dessus Niveaux de 2020, selon les estimations du Forum économique mondial. Néanmoins, avec des signes de reprise après un ralentissement pandémique, l’industrie aéronautique devrait se tourner de plus en plus vers la fabrication additive (FA) pour des pièces solides mais plus légères et des assemblages consolidés. L’inventaire numérique des pièces de rechange imprimables en 3D promet également de rendre les opérations MRO plus agiles et plus rentables.

Au moment où Airbus a commencé à livrer des unités de son A350 XWB en décembre 2014 – le premier à Qatar Airways -, ils produisaient déjà des milliers de pièces de vol sur les systèmes de modélisation de dépôt par fusion (FDM) de Stratasys. Plus de 1000 pièces imprimées en 3D ont été utilisées à la place de pièces fabriquées traditionnellement pour augmenter la flexibilité de la chaîne d’approvisionnement, permettant à Airbus de respecter son engagement de livraison à temps.

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Stratasys et Airbus partagent une histoire de collaboration, ayant travaillé ensemble depuis 2013 sur la mise en œuvre de la technologie d’impression 3D FDM pour les outils et pièces volantes d’Airbus. Cette collaboration a conduit à la qualification en 2014 de l’ULTEM 9085 thermoplastique ignifuge haute performance pour la production de pièces volantes sur les avions Airbus. En 2020, Stratasys a même annoncé qu’Airbus standardisait le matériel d’impression 3D pour la production de pièces de vol pour son A350 XWB. La résine ULTEM 9085 de Stratasys est certifiée selon une spécification de matériau Airbus. En combinant un rapport résistance / poids élevé à la conformité à la flamme, à la fumée et à la toxicité (FST) pour les pièces de vol d’avion, l’ULTEM 9085 permet la production de pièces solides et plus légères tout en réduisant considérablement les coûts de fabrication et le temps de production.

Airbus A350 UNIQUEMENT. Image reproduite avec l’aimable autorisation d’Airbus.

Initialement conçu en 2004, l’A350 XWB est le fruit d’un investissement de 15 milliards de dollars et d’années de conception. Un concurrent direct du 787 Dreamliner de Boeing, l’A350 XWB est construit avec plus de 70% de matériaux avancés, combinant des composites de carbone (53%), du titane et des alliages d’aluminium modernes, pour créer un avion plus léger et plus rentable tout en réduisant les besoins de maintenance. . La combinaison de ces avantages se traduit par une réduction de 25% des coûts d’exploitation, de la consommation de carburant et des émissions de carbone par rapport aux avions de la génération précédente. Airbus a livré le 350ème Airbus A350 à l’un de ses principaux clients, Air France, en février 2020. L’avion est également utilisé pour aider à inaugurer l’avenir du transport aérien, avec un A350-1000 XWB effectuant un décollage autonome sans pilote entrée en décembre 2020.

S’appuyant sur des solutions d’impression 3D innovantes pour l’aérospatiale, Airbus peut utiliser des imprimantes 3D intelligentes et connectées, des matériaux polymères, un écosystème logiciel et des pièces à la demande. Le fabricant d’avions de ligne à réaction a également collaboré avec d’autres sociétés d’impression 3D pour tirer parti des avantages de la technologie, notamment Materialise, Ultimaker et EOS. Avec Stratasys, la suite de solutions est mise à profit pour offrir des avantages concurrentiels à chaque étape de la chaîne de valeur des produits et transformer la conception des produits.



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