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Dispositifs médicaux, AntiShock accélérant la R&D avec micro AM » 3dpbm

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AntiShock, Haïfa, Israël, est une start-up innovante de dispositifs médicaux qui développe un système de surveillance continue jetable, non invasif qui mesure la réactivité systémique des fluides des patients (prévention des injections intraveineuses [IV] surcharge liquidienne). La surcharge liquidienne est une affection courante chez les patients des unités de soins intensifs (USI) qui a non seulement des implications financières et cliniques négatives, mais, plus important encore, peut entraîner une défaillance organique et, dans les cas graves, la mort. Pour relever ce défi, AntiShock développe un dispositif médical de détection électro-optique révolutionnaire basé sur un minuscule capteur électro-optique. Ce dispositif de détection est composé de plusieurs petits composants mécaniques mobiles qui doivent être solides et précis. Par conséquent, pour valider son produit et produire un prototype fonctionnel, AntiShock a dû localiser et utiliser des technologies de fabrication avancées et précises.

« La première fois que j’ai entendu le terme ‘micro impression 3D’, c’était il y a quelques années, lorsque j’ai vu une image sur LinkedIn présentant une minuscule pièce imprimée en 3D sur un doigt. ‘Incroyable’ me suis-je dit, ‘une pièce si petite et si précise avec un niveau de détail incroyable. Mais qui a besoin de micro-pièces et pourquoi ? Quelles sont les applications possibles de ce type de technologie et quels types de défis peut-elle potentiellement résoudre ?’ La semaine dernière, j’ai eu le plaisir de mieux comprendre les utilisations de cette technologie après avoir visité une start-up de dispositifs médicaux qui faisait face à un défi intéressant dans son processus de R&D », a déclaré Gil Lavi, fondateur et PDG de 3D Evaluate.

Les deux principales technologies de fabrication qui ont été choisies étaient la CNC et le processus d’impression 3D par stéréolithographie (SLA) qui a permis à AntiShock de créer la première maquette de produit. Cependant, lorsqu’elle est passée à un stade plus avancé de sa R&D, l’entreprise a été confrontée à une tâche très difficile : elle devait produire un composant de petite dimension très détaillé (environ 1 mm de diamètre). L’impression 3D SLA n’a pas pu fournir le
les niveaux requis de détails et de précision, et bien que la CNC puisse le faire, c’était extrêmement coûteux. La R&D s’est arrêtée et une nouvelle solution de conception était nécessaire.

Anti choc

En cherchant une solution à leur problème, Dmitry Khalilov, co-fondateur et CTO d’AntiShock est tombé sur Fabrica Group (anciennement Nanofabrica) – le développeur et fabricant d’un système d’impression micro 3D innovant et perturbateur. Curieux et intrigué, il a pris contact avec Avi Cohen, le vice-président des ventes de Fabrica Group, lui présentant le défi et l’exigence de l’entreprise de produire le composant de petite dimension / très détaillé.

Le défi allait au-delà de l’impression du composant, il était également nécessaire d’imprimer un filetage de petite taille (avec un pas non standard) et d’y insérer une petite vis. Les composants devaient s’emboîter parfaitement et le 3D imprimé composant devait être suffisamment solide pour supporter les charges mécaniques. Après avoir examiné la taille, la géométrie, l’épaisseur de la pièce et estimé les charges mécaniques qu’elle devait supporter, Fabrica Group a accepté le défi et a décidé d’imprimer la pièce. Après avoir livré un fichier CAO, il n’a fallu que quelques jours avant que l’équipe R&D d’Antishock ait entre les mains la pièce imprimée en 3D. Excités et intrigués, ils ont examiné la pièce au microscope pour évaluer les niveaux de précision et vérifier que les détails requis avaient été produits.

Les résultats ont été au-delà de leurs espérances. La pièce imprimée en 3D a passé sa première étape de qualification. Mais conviendrait-il à la petite vis en métal ? Après avoir soigneusement assemblé les pièces, il s’est avéré être un ajustement parfait. Après avoir résumé toutes les données et comparé l’utilisation de la micro-impression 3D à la CNC et au SLA, AntiShock est parvenu aux conclusions suivantes qui ont clairement indiqué les avantages de l’utilisation de la micro-impression 3D dans son processus de R&D : précision détaillée, liberté de conception, délai de livraison et frais.

Il a fallu moins d’une semaine à l’équipe d’AntiShock pour résoudre leur problème en utilisant la technologie d’impression micro 3D de Fabrica Group qu’ils n’avaient jamais utilisée auparavant. Le fait que la micro impression 3D ait pu produire la pièce requise a ouvert un large choix de possibilités à l’entreprise pour la future R&D de ses appareils existants et encore à développer. L’impression micro 3D était une technologie parfaitement complémentaire à l’impression 3D CNC et SLA qui était utilisée pour produire les plus grandes pièces nécessaires à l’appareil.

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